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輸液器分公司加快升級改造提質增效步伐

日期:2018-11-09  

威高成立30年以來,堅持一個中心、三個調整的發展戰略,已經形成了完整的產業鏈體系,創新成果專利持續涌現,正在向著全國乃至全世界的中高端醫療器械制造業這一目標努力奮斗著。作為威高早期生產公司之一,輸液器分公司也在加速轉型升級,在實現高質量發展的過程中,嘗試走出新的道路。

自動化設備加快轉型升級   生產效率日益提升

在輸液器分公司一樓的車間里,先進的設備正在不停地運行著,機器所發出的聲音清脆而悅耳。這條全新的生產設備是前不久剛從日本引進的全自動輸液器組裝生產線,現已完成調試,處于平穩運行階段。全自動化生產線不僅減輕了工人的勞動負擔,也極大地提高了工作效率。

回想起十幾年前在輸液器分公司工作時的場景,叢建青覺得這一切變化太快了。“二十多年前,我剛剛加入威高時,被安排到輸液器產品生產車間。產品工藝有拉管、注塑、組裝、測漏、包裝等幾個工序,雖然部分工序已經可以機械化生產了,但由于設備比較陳舊,還是要手工組裝,一臺設備常常需要配備四五名人工,耗時又耗力,產能很低,人均產量只有1600支左右,我們一個月也就掙百八十塊錢。2001年,分公司搬到世昌大道田村老廠4號門,凈化車間面積增加到12000多平方米。擠出工序實現了部分自動化,導管自動切斷、滴斗自動吹塑,設備動力使用了變頻、伺服技術,故障降低、穩定性上升,效率提升2-4倍,能耗大幅下降。部分產品配件逐步實現了自動化組裝,小包裝等實現了流水線生產。”叢建青回憶道。

“自動化生產線上線后,以前200人的工作量現在只需16人輪流在現場進行巡視操作即可,打通了各生產環節之間的關聯性,不僅減少了產品沾染雜質的概率,也不會造成制品的積壓,生產效率也得到大幅度提高。現在我們整個凈化車間,自動化生產占比達到50%,預計在2021年左右,自動化占比將達到80%,屆時將節省更多的成本。”輸液器分公司副經理王玲玲說。

據了解,從2016年開始,輸液器分公司就開始著手對產品工序進行整合,改進傳統工藝,充分利用輸液器產品的舊生產設備,將其改造成袋類產品的半自動設備,開始生產營養袋、灌腸器、引流袋、膀胱沖洗器、喂食器等8種產品,不僅打破了原有手動生產模式提升了生產效率,還把營養袋等產品的成本節約了105萬元。醫用制品公司引進的全新輸液器自動生產線正式投產后更是幫助分公司節約人工數百名,實現改進效益上億元,大大降低生產成本。

提升產品生產工藝  減輕工人壓力

八九十年代,在生產工藝不甚完善的情況下,工人們吃了不少苦。“那時,我在輸液器車間測漏工序。檢測產品氣密性的方法是將產品浸于蒸餾水中看是否有氣泡產生。這種方法雖然簡單,但也有很多不足之處。”苗淑霞說,“在檢測過程中,工人們需要把手指浸泡在水里。一天兩天倒無所謂,可時間一長,我們的手就變得發白,起皺掉皮,漏出嫩肉。特別是天氣變暖,溫度升高后,手指的縫隙就會糜爛,變得發紅。”苗淑霞說。

現如今,在輸液器車間,我們看到的又是另外一番景象。在測漏工序,檢查員每次拿起三支輸液器產品,分別安裝在測漏儀上,觀察瓶內氣泡情況來判斷輸液器是否堵漏。“現在車間里制作了測漏儀,檢測方法由水測改成了氣測,不但提高了檢驗準確率,也降低了工人的勞動負擔。而對于外觀檢測,這是一臺產品在線影像檢測系統,通過電腦操控,對產品外觀進行自動識別,有問題的產品會被自動分離出來,大大提高了輸液器產品的質量。”輸液器分公司副經理王玲玲指著一臺設備介紹到。

在輸液器車間里,組裝工序工人對改裝后的操作臺也交口稱贊。起初,他們是在小器皿里蘸取膠液來組裝配件。待膠液用完后,他們每隔一段時間就要從瓶里倒出一些膠液,比較麻煩。后來,車間想辦法在工作臺上加裝了盛放膠瓶的裝置,使工人們不必頻繁倒膠,提高了產能。

全方位質量管控  提升產品質量

保證產品質量是大事。輸液器分公司以質量為中心,以生產車間為重點開展工作,將質量管理和現場管理相結合,加強了過程質量控制及生產與各部門的協調性,強化質量三檢制,嚴格執行獎懲制,有效地改善了現場管理,穩定了生產工藝,促進了產品產量和質量的雙提高。

“拉管工序是各類導管的原料通過機器高溫加熱,然后通過牽引力拉出符合規格標準的導管,之后通過冷水冷卻,最后進行裁剪、裝箱。”班長谷祖強拿出一根導管樣品,先用尺子仔細地量長度,再用模具測半徑,然后同我講道:“即使只存在一毫米的差異,我都要求相關人員必須調整機器,對尺寸規格進行修正。我們對每根導管的長度、厚度、半徑、都有著非常嚴格的要求,如果有一丁點偏差,那么最后整個輸液器都可能報廢。”

在管理上,輸液器公司要求從進入車間的審批到進入車間的程序都要必須依據規定辦事,任何人都不例外;要進入車間,必須嚴格執行潔凈車間進入前的穿衣消毒等程序。非公司的生產工作人員要想進入車間,必須提前預約,且經其領導審批同意后方可進入,否則拒絕入內。透過車間走廊,我們亦可看到,車間的現場管理也十分規范,物品擺放有序,設備清潔;各工序上,工人或操作設備,或加工產品,或包裝產品,或檢驗產品……一絲不茍地執行操作流程。

另外,車間看板上記錄的管理信息、安全生產、生產數據、改善提案、工作任務等等也時刻提醒著各級管理者和工人要在產品質量改進上不遺余力,確保產品合格。

為了提升產品質量,2015年分公司成立了由生產、質量、技術、設備管理、維修等相關人員組成的QC小組,不斷改進生產技術。針對輸液器產品滴斗蓋內有微小雜質的問題,QC小組成員成立了攻關課題,先后多次召開討論會、碰頭會,深入研究了導致滴斗蓋內有微小雜質的原因。他們在機組設備上選了一處最佳工位點,設計加裝了一款新型除塵裝置,使滴斗蓋內雜質不合格率下降了60%

“我們的發展方向很明確,就是越來越智能化、機械化、專業化。”王玲玲說,未來,輸液器分公司將會全面實施精益六西格瑪的生產方式,向工業4.0的宏偉目標及建立MES制造系統的方向努力,為威高的發展貢獻一份力量。 
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